ထိုးသွင်းပေါင်းစက်များတွင် အဖြစ်များသောပြဿနာများနှင့် ၎င်းတို့ကို ဖြေရှင်းနည်း

ရှော့ရှော့နှင့် ဖြည့်သတ်မှုချို့ယွင်းချက်များ ပျော်ရွေးပုံဖွဲ့စက်များ

ရှော့ရှော့၏ အကြောင်းရင်းများကို နားလည်ခြင်း - ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုနှင့် အမှုန်အမှဲဖြည့်သတ်မှု ပျက်ကွက်မှုများ

ပလတ်စတစ်အရည်ကို မော်ဒယ်ထဲသို့ ဖိသွင်းစဉ်အတွင်း မော်ဒယ်အတွင်းနံရံကို အပြည့်အ၀ မဖြည့်နိုင်ပါက အတိုအကျဉ်း ဖြစ်ခြင်း (short shots) ဟု ခေါ်ဆိုသည့် ပြဿနာကို ရရှိပါသည်။ ပစ္စည်းများကို ဖျက်ဆီးပစ်ခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများကို နှေးကွေးစေခြင်းတို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်သူများအတွက် ဤမပြည့်စုံသော အစိတ်အပိုင်းများသည် အဓိက ပြဿနာကြီးတစ်ခုဖြစ်ပါသည်။ ဤပြဿနာ၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ ပစ္စည်းများ စနစ်တစ်ခုလုံးကို စီးဆင်းပုံနှင့် ပတ်သက်သည့် ပြဿနာများ ဖြစ်လေ့ရှိပါသည်။ တစ်ခါတစ်ရံတွင် ဂိတ်များသည် အလွန်ကျဉ်းမြောင်းခြင်း (သို့) ပိတ်ဆို့သွားခြင်း၊ အခြားတစ်ခါတွင် ပလတ်စတစ်ကို ရှေ့သို့ ဖိအားမလုံလောက်ခြင်း (သို့) ပိုဆိုးသည့်အနေဖြင့် အပူချိန်များကို မှန်ကန်စွာ မချိန်ညှိရာတွင် ဖြစ်ပေါ်ပါသည်။ အရည်ပျော်အပူချိန် (melt temperature) သို့မဟုတ် မော်ဒယ်အပူချိန် (mold temperature) များ အလွန်နိမ့်ကျသွားပါက ပလတ်စတစ်သည် အလွန်ထူထဲပြီး ရွေ့လျားရန် ခက်ခဲလာပါသည်။ မော်ဒယ်ကို လေထုတ်ပေးမှု မလုံလောက်ပါက ဖြစ်ပေါ်လာသည့် လေအိတ်ငယ်များကိုလည်း မမေ့သင့်ပါ။ ထိုသို့သော လေအိတ်များသည် လေများ ပိတ်မိပြီး ပလတ်စတစ်များ အပြည့်အ၀ မဖြည့်နိုင်စေရန် တားဆီးသည့် အထူးသဖြင့် ပိုမိုရှုပ်ထွေးသော မော်ဒယ်များတွင် အထူးသဖြင့် ပါးလွှာသော အစိတ်အပိုင်းများ (သို့) အဝေးသို့ ရောက်ရှိနေသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် အထူးသဖြင့် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။

ဖိအားထည့်သွင်းခြင်း၊ အမြန်နှုန်းနှင့် မော်လ်ဒ်အပူချိန်တို့ကို အပြည့်အ၀ဖြည့်သွင်းရန် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

အတိုအရှုံးများကို ကာကွယ်တားဆီးရန်အတွက် ထုတ်လုပ်သူများသည် အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ ဆက်တင်များကို ညှိနှိုင်းရာတွင် ကျွမ်းကျင်လာရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထောင့်များပြားပြီး ကျဉ်းမြောင်းသောနေရာများ ပါဝင်သည့် ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် ဖိအားထည့်သွင်းခြင်းကို မြှင့်တင်ခြင်းနှင့် အမြန်နှုန်းကို မြှင့်တင်ခြင်းသည် စီးဆင်းမှုခုခံမှုပြဿနာများကို ကာကွယ်ရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။ ပို၍နွေးသော မော်လ်ဒ်များသည် ပစ္စည်း၏ ထူထဲမှုကို လျှော့ချပေးပြီး ပျက်စီးခြင်းမရှိဘဲ စနစ်အတွင်း ပိုမိုလွယ်ကူစွာ ရွေ့လျားနိုင်စေသောကြောင့် ပို၍ကောင်းမွန်စေပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတစ်လျှောက် အရည်ပျော်အပူချိန်ကို တည်ငြိမ်စွာထားရှိခြင်းနှင့်အတူ မော်လ်ဒ်အတွင်းသို့ ပစ္စည်းပမာဏကို သင့်တော်စွာထည့်သွင်းခြင်းသည် အရေးပါပါသည်။ ဤအချက်များအားလုံးကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ညှိနှိုင်းပါက အတိုအရှုံးပြဿနာများ၏ ၈ ပုံ ၁၀ ပုံမှာ ပျောက်ကွယ်သွားကြောင်း စက်ရုံအများစုက တွေ့ရှိကြပါသည်။ သို့သော် စမ်းသပ်မှုနှင့် အမှားအလွဲများကို အသုံးပြု၍ စမ်းသပ်ရန် လိုအပ်သေးပြီး စီမံကိန်းဆော့ဖ်ဝဲများက ကြိုတင်ခန့်မှန်းသည့်အတိုင် အခြေအနေတိုင်းသည် ကွဲပြားမှုရှိနေပါသည်။

ဥပမာအကျဉ်းချုပ် - ထိပ်တန်းထုတ်လုပ်သူတစ်ဦး၏ အမြဲတမ်းဖြစ်ပေါ်နေသော မှောင်ချောင်းအပြည့်မဖြစ်ခြင်း ပြဿနာကို ဖြေရှင်းနိုင်ခဲ့ပုံ ဆေးထိုးစက် ထုတ်လုပ်သူ

အိုင်းဂျက်ရှင်မော်လ်ဒင်းစက်များကို ထုတ်လုပ်သည့် ထိပ်တန်းထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် မှောင်ချောင်းအပြည့်မဖြစ်ခြင်း ပြဿနာကို ဖြေရှင်းရန် အဓိက ပြင်ဆင်မှုအချို့ကို ပြုလုပ်ခဲ့သည်။ ၎င်းတို့သည် အိုင်းဂျက်ရှင်ဖိအားကို ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် မြှင့်တင်ခဲ့ပြီး၊ မော်လ်ဒ်အပူချိန်ကို ညှိခဲ့ကာ မော်လ်ဒ်အတွင်းရှိ ထောင့်အားလုံးသို့ အရည်ဖြစ်နေသော ပစ္စည်းများ ပိုမိုချောမွေ့စွာ စီးဝင်နိုင်ရန် ဂိတ်စနစ်ကို လုံးဝပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲခဲ့သည်။ ဤပြင်ဆင်မှုများက ချို့ယွင်းသော အစိတ်အပိုင်းများကို ၉၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပြီး ဤပြဿနာများသည် မည်မျှပင် ခက်ခဲနေပါစေ၊ အလွန်ထင်ရှားသော ရလဒ်တစ်ခုဖြစ်ခဲ့သည်။ စက်စက်အတွင်း လေများ ပိတ်မိခြင်းကို ကာလအတွင်း လွတ်အောင်ထုတ်ပေးနိုင်ရန် မော်လ်ဒ်တစ်လျှောက်လုံးတွင် အပေါက်ငယ်များ ထပ်မံထည့်သွင်းခြင်းက အဓိကကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့သည်။ ဤဥပမာသည် ကုမ္ပဏီများသည် လုပ်ငန်းစဉ် ပါရာမီတာများနှင့် မော်လ်ဒ်၏ ဂျီဩမေတြီကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ဖြေရှင်းပါက ရှည်လျားသော ပြဿနာများကိုပါ နောက်ဆုံးတွင် ဖြေရှင်းနိုင်ကြောင်း ပြသနေသည်။

ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများတွင် နုတ်ပြားများ၊ အတွင်းဘက်တွင် အခေါင်းများနှင့် အတွင်းပိုင်း ကျဉ်းခြင်း

အပူချိန်မညီမျှခြင်းနှင့် နံရံအထူကြောင့် နုတ်ပြားများနှင့် အခေါင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာပုံ

အစိတ်အပိုင်းများ မညီညာစွာခြောက်သွေ့ခြင်း (သို့) နံရံများ ထူလွန်းခြင်းတို့ဖြစ်ပါက sink marks နှင့် voids များ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ ပလပ်စတစ်၏ အချို့သော အပိုင်းများသည် ပို၍ထူပါက ၎င်းတို့သည် အနီးရှိ ပို၍ပါးသောနေရာများထက် ခြောက်သွေ့ရန် ပို၍ကြာမြင့်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် မျက်နှာပြင်များ မာကျောသွားပြီးနောက်တွင် ထူသောနေရာများ နောက်ကျော့၍ ကျဉ်းသွားပါသည်။ ဤနေရာများ မတူညီစွာ ကျဉ်းသွားပါက ပစ္စည်းကို အတွင်းသို့ ဆွဲယူကာ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မြင်သာသော ချို့ယွင်းမှုများ (sink marks ဟုခေါ်သော) (သို့) အစိတ်အပိုင်းအတွင်းရှိ အလွတ်နေရာများ (voids) ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ Polypropylene ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများတွင် ပို၍ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်းသည် ပုံစံရှိသောအခါ သိပ်သည်းဆတွင် ကြီးမားသော ပြောင်းလဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်ကာ ကျဉ်းသွားမှုကို ပို၍ဆိုးစေပါသည်။ 4mm ထက်ပို၍ထူသော နံရံများရှိသော အစိတ်အပိုင်းများသည် ပို၍မြင့်မားသော အန္တရာယ်များကို ရင်ဆိုင်ရပါသည်။ အပိုအပူများသည် ပို၍ကြာရှည်စွာ ပိတ်မိနေပြီး ကျဉ်းသွားမှု သက်ရောက်မှုများကို ပို၍သိသာစေကာ အဆုံးသတ်ထုတ်ကုန်အတွင်းရှိ ပို၍သန်မာသော အတွင်းဖက်ဖိအားများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

Packing pressure၊ holding time နှင့် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုကို ဟန်ချက်ညီအောင် လုပ်ခြင်း

အောက်ပါအချက်သုံးချက်ကို မှန်ကန်စွာထိန်းညှိခြင်းဖြင့် အက်ကြောင်းများနှင့် အလွတ်နေရာများကို ထိန်းချုပ်နိုင်ပါသည် - ဖိအားထည့်သွင်းမှု၊ ဖိအားထားမှုကြာချိန်နှင့် အသုံးပြုနေသော အမျှင်ပုံစံ။ ဖိအားထည့်သွင်းမှုကို မြှင့်တင်ပေးပါက ပုံသွင်းမှုအတွင်း အပိုပစ္စည်းများကို ဖိသွင်းပေးကာ အအေးပေးစဉ်ကာလအတွင်း ကျဉ်းလာမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အလွတ်နေရာများကို ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။ သို့သော် ဖိအားအလွန်အကျူးများပါက အစွန်းများတွင် မလိုလားအပ်သော အလွှာများ ပေါ်ပေါက်လာနိုင်ပါသည်။ ဖိအားထားမှုကြာချိန်အတွက် အများအားဖြင့် ဂိတ်ပိတ်ဆို့သွားသည်အထိ ဖိအားထားရန် လိုအပ်ပြီး အစိတ်အပိုင်း၏ ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် အသုံးပြုသော ပစ္စည်းအပေါ် မူတည်၍ စက္ကန့် ၂ မှ ၁၀ အထိ ကြာမြင့်နိုင်ပါသည်။ မှန်ကန်သော ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ Semi crystalline အမျှင်များသည် ABS ကဲ့သို့ amorphous အမျှင်များထက် ပိုမိုကျဉ်းလာတတ်ပါသည်။ ၁.၅ မှ ၂.၅% အထိ ကျဉ်းခြင်းနှင့် ၀.၅ မှ ၀.၇% အထိသာ ကျဉ်းခြင်းတို့ကို နှိုင်းယှဉ်ကြည့်ပါ။ လက်တွေ့အသုံးပြုမှုအရ ဖိအားထည့်သွင်းမှုကို ၁၀% ခန့် တိုးပေးပါက အက်ကြောင်းနက်မှုကို တစ်ဝက်ခန့်အထိ လျော့ကျစေနိုင်ပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် ထို့ထက်ပိုကောင်းနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် ဖိအားထားမှုကာလကို ၃၀% ပိုမိုပေးပါက ပစ္စည်းဖြည့်သွင်းမှု အပြည့်အဝဖြစ်မှုတွင် စတုတ္ထကိုယ်စားလျှော်အထိ မြှင့်တင်မှုကို တွေ့ကြုံရလေ့ရှိပါသည်။

ဒီဇိုင်းတရန်းများ - အတွင်းပိုင်းချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ရန် အလုံးစည်းဖြစ်သော နံရံအထူကို ရရှိအောင်လုပ်ခြင်း

ယနေ့ခေတ်ဒီဇိုင်းလောကတွင် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးရှိ နံရံများ၏ ထူအားကို တစ်နေရာမှ တစ်နေရာသို့ ၁၅% ထက်မပိုသော ကွာခြားမှုဖြင့် တူညီစွာထားရှိခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ၎င်းသည် မော်လ်အတွင်းရှိ ဧရိယာများတွင် အပူချိန်ကွဲပြားစွာ အေးသွားခြင်းကြောင့် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်ပျက်စီးခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အစိတ်အပိုင်း၏ ပိုမိုထူထလာမှုမှ ပိုမိုပါးလာသော နေရာသို့ ပြောင်းလဲရာတွင် ဒီဇိုင်းနာများသည် ရုတ်တရက်မဟုတ်ဘဲ ဖြည်းဖြည်းချင်းပြောင်းလဲမှုများကို ဖန်တီးပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ လိုအပ်သောနေရာများတွင် ရစ် (ribs) သို့မဟုတ် ဂတ်စက် (gussets) ကဲ့သို့သော အရာများထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်စဉ်အတွင်း နေရာအချို့ကို အပူလွန်ကဲစေခြင်းမရှိဘဲ အားကောင်းမှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ ယခုအခါ ကုမ္ပဏီအများအပြားသည် ပစ္စည်းများအတွင်းသို့ အပူလွှဲပြောင်းမှုကို အင်ဂျင်နီယာများက ကြည့်ရှုနိုင်စေပြီး တကယ်တမ်း ကိရိယာများကို တည်ဆောက်မတိုင်မီ အကျုံ့အကြောင်းပြဿနာများကို ကြိုတင်သိမြင်နိုင်စေရန် အဆင့်မြင့် အတုယူမှုပရိုဂရမ်များကို အားကိုးနေကြပါသည်။ ဤကွန်ပျူတာမော်ဒယ်များသည် စုစုပေါင်းအချိန်ကို အများကြီးခြုံ့နှံ့စေပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုစက်ဝန်းကို ၄၀% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုမော်ဒယ်များသည် ဂိတ်များကို မည်သူ့တွင် ထားရှိရမည်ကို သတ်မှတ်ရန်၊ အအေးပေးပိုက်များကို ထိရောက်စွာ စီစဉ်ရန်နှင့် မော်လ်အတွင်းခံတွင် ပစ္စည်းများ ညီညာစွာ ဖြန့်ကျက်မှုရှိစေရန် ကူညီပေးပြီး တစ်ခုချင်းစီကို ကောင်းမွန်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်စေပါသည်။

အိုးထည့်ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် ကွေးညွှန်းခြင်းနှင့် အရွယ်အစား အလှည့်အပြောင်းဖြစ်ခြင်း

ကွေးညွှန်းခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများဖြစ်သော အပူဖိအားများနှင့် မညီမျှသော ကျဉ်းခြင်း

အစိတ်အပိုင်းများသည် မညီညာစွာ အေးဆဲ့သောအခါ ကွေးညွှန်းကြပြီး အတွင်းပိုင်းဖိအားများကြောင့် ၎င်းတို့သည် ကွေးခြင်း၊ တုံ့ပြန်ခြင်း သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ အကြောင်းမှာ အမှတ်တံဆိပ်များသည် မတူညီသော အမြန်နှုန်းများဖြင့် မာမြဲသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ အထူအပါးကွဲပြားသော နံရံများ၊ မဟပ်မဲ့သော ပုံသဏ္ဍာန်များ သို့မဟုတ် အပူချိန်ကို မညီမျှစွာ ဖြန့်ဝေသော အေးခဲမှုစနစ်များပါရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို စဉ်းစားကြည့်ပါ။ ပိုမိုထူသော အပိုင်းများသည် ပိုပြီးပါးသော ဧရိယာများထက် ပို၍ကျဉ်းသွားတတ်ပြီး အားလုံးကို မှောက်ပြီး မှန်ကန်မှုမရှိစေပါ။ ပေါ်လီပရိုပလင်ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများသည် မတူညီသော ဦးတည်ချက်များတွင် ကျဉ်းသွားမှုကွဲပြားမှုကြောင့် အထူးသဖြင့် ထိခိုက်လွယ်ပါသည်။ ကွေးညွှန်းမှုပြဿနာများ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်သည် ဤအေးခဲမှုပြဿနာများနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်မညီမျှမှုများကြောင့် ဖြစ်သည်ဟု မကြာသေးမီက သုတေသနများက ပြသထားပါသည်။ ထို့ကြောင့် ကွေးညွှန်းနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို ကာကွယ်ရာတွင် ကောင်းမွန်သောဒီဇိုင်းနှင့် သင့်တော်သော ထုတ်လုပ်မှုထိန်းချုပ်မှုများပေါင်းစပ်ခြင်းသည် အလွန်ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

အစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်း အမှန်အမှန်နှင့် ထိန်းချုပ်ထားသော အေးခဲမှုဗျူဟာများကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း

ပုံသဏ္ဍာန်မမှန်ခြင်းကို ရှောင်လိုသည့် ဒီဇိုင်နာများသည် ၎င်းတို့၏ ဒီဇိုင်းများတွင် အလျားလိုက်ဖြစ်မှုကို စဉ်းစားပြီး အထူများသည် အလားတူဖြစ်အောင် ဂုဏ်သတ္တိများကို ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပုံသဏ္ဍာန်တွင် ရုတ်တရက် ပြောင်းလဲမှုများသည် ပြဿနာဖြစ်စေနိုင်ပြီး ထိုနေရာများကို နူးညံ့စွာ ပြင်ဆင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အဓိကနေရာများတွင် အားပေးတန်း (rib) သို့မဟုတ် ထောင့်ချိတ် (gusset) များ ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ပိုမိုလေးစေခြင်းမရှိဘဲ အားကောင်းမှုကို ရရှိစေပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များအရ အပူချိန်ကျဆင်းမှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အပူချိန်ကို သင့်တော်သော အပူချိန်များဖြင့် သင့်တော်သော လမ်းကြောင်းများမှတစ်ဆင့် အအေးပေးအားကို စီးဆင်းစေခြင်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် အပူကို တစ်သမတ်တည်း ဖယ်ရှားနိုင်ပါသည်။ အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ကိုက်ညီသော ခေတ်မီသည့် ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်ကိုက်ညီသော အအေးပေးလမ်းကြောင်းများသည် ရိုးရှင်းသော ဖောက်ထားသည့် အပေါက်များထက် ပိုမိုကောင်းမွန်ပြီး နေရာအားလုံးကို ကောင်းစွာ ထိရောက်စေပါသည်။ မော်လ်အပူချိန်များကို ညှိခြင်း၊ ဖိအားကို ညှိခြင်းနှင့် အသုံးပြုနေသည့် ပစ္စည်းအမျိုးအစားအလိုက် အအေးပေးချိန်များကို စောင့်ကြည့်ခြင်းတို့သည် အရွယ်အစားများ တည်ငြိမ်စေရန် အထောက်အကူပြုပါသည်။ အိုဟိုင်ယိုပြည်နယ်ရှိ ပလတ်စတစ်ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ပိုကောင်းသော အအေးပေးစနစ်များကို အသုံးပြုပြီး ကိရိယာများ၏ ဒီဇိုင်းများကို ပြန်လည်ပြင်ဆင်စဉ်အတွင်း ပုံသဏ္ဍာန်မမှန်ခြင်း ပြဿနာများကို တစ်ဝက်ခန့် လျော့ကျသွားခဲ့ပါသည်။

ဥပမာလေ့လာမှု - ဟန်ချက်ညီသော အအေးပိုင်းနှင့် စီမံကွက်တူ ကိရိယာများ အသုံးပြု၍ ကွေးဝါးမှုကို လျော့နည်းစေခြင်း

အစိတ်အပိုင်းရှုပ်ထွေးပြီး ပုံသဏ္ဍာန်မမှန်သည့် ပစ္စည်းများတွင် ပုံမှန်မဟုတ်သော ကွေးဝါးမှု ပြဿနာကို ဖြေရှင်းရန် ပစ္စည်းထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီကြီးတစ်ခုသည် အလွန်မြင့်မားသော ပြန်လည်ပို့ပေးမှုနှုန်းကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းခဲ့သည်။ ဤပြဿနာ၏ အကြောင်းရင်းကို စူးစမ်းလေ့လာခြင်းအရ အဓိက ပြဿနာနှစ်ခု ရှိကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်- အအေးပိုင်း ပုံစံမမှန်ခြင်းနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်မမှန်သော အစိတ်အပိုင်းများ။ အဆိုပါပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် အင်ဂျင်နီယာများသည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီ၏ အနားသတ်ပုံကို လိုက်နာသည့် အအေးပိုင်းများ ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် အအေးပိုင်းစနစ်ကို လုံးဝပြန်လည်တည်ဆောက်ခဲ့ကြသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်များတစ်လျှောက် အပူချိန်ကို ညီမျှစွာ ဖယ်ရှားနိုင်ခဲ့သည်။ မော်လ်စီးကွင်း စီမံကွက်တူ လုပ်ဆောင်မှုများ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ဖိအားများ စုပုံနေသည့်နေရာများကို ဖော်ထုတ်နိုင်ခဲ့ပြီး ထိုနေရာများတွင် ဂိတ်များကို ရွှေ့ပြောင်းကာ နံရံများ၏ ထူမှုကို ညှိနှိုင်းခဲ့သည်။ ဤပြောင်းလဲမှုများက ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို သိသိသာသာ မြှင့်တင်ပေးခဲ့သည်။

• အအေးပိုင်းစနစ် မြှင့်တင်ခြင်း - ပုံသဏ္ဍာန်လိုက် အအေးပိုင်းများက အပူချိန် ကွာခြားမှုကို ၃၀% လျော့နည်းစေခဲ့သည်။
• ပစ္စည်းပြောင်းလဲခြင်း - အကျုံ့နည်းပြီး ဂျီဩပါဝင်သော ပေါ်လီမာသို့ ပြောင်းလဲအသုံးပြုခဲ့သည်။
• လုပ်ငန်းစဉ် ပြင်ဆင်မှုများ ။ ပိုမိုမြင့်မားသော ဖိအားကိုထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် အအေးပေးချိန်ကို ရှည်လျားစွာ တိုးချဲ့ခြင်း။ အကောင်အထည်ဖော်ပြီးနောက် ပုံသဏ္ဍာန်ပျက်ခြင်းသည် ၇၅% ကျဆင်းသွားပြီး အရွယ်အစားအရ တိကျမှုကို သိသိသာသာ မြှင့်တင်ပေးခဲ့သည်။ ဤကိစ္စသည် စီမံကိန်းဒီဇိုင်းကို အတုအယောင်ဖြင့် စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် ပစ်မှတ်ထားသော လုပ်ငန်းစဉ်ပြောင်းလဲမှုများ ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် အရည်အသွေးတိုးတက်မှုကို တိုင်းတာနိုင်သည့် အကျိုးကျေးဇူးများ ရရှိစေကြောင်း ထင်ရှားစေသည်။

ဆော်ဒါကြောင်းများ၊ စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများနှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးပြဿနာများ

ဆော်ဒါကြောင်းများ မည်သို့ပုံသဏ္ဍာန်ဖြစ်ပေါ်ပြီး မော်လ်များတွင် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံ မာကျောမှုကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိသည်

မော်လ်ဒ်အတွင်းရှိ ကိုယ်ထည်ပင်များ (core pins) သို့မဟုတ် ထည့်သွင်းထားသောအစိတ်အပိုင်းများကဲ့သို့သော အရာဝတ္ထုများကို ပတ်၍ သွားပြီးနောက် အရည်ဖြစ်နေသော ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ ပြန်လည်ဆုံတွေ့သည့်အခါ ဆော်ဒါလိုင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ အဖြစ်များသည့်အရာမှာ ဤဆုံရာနေရာများတွင် ကောင်းစွာ မစပ်ဆိုင်နိုင်ခြင်းဖြစ်ပြီး မျက်စိအရ မြင်နေရသော လိုင်းများကို ကျန်ရစ်စေကာ နောက်ဆုံးထွက်ကုန်ပစ္စည်းတွင် အားနည်းသောနေရာများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဤဖြစ်စဉ်၏ သိပ္ပံနည်းကျအကြောင်းရင်းမှာ မော်လီကျူးလာချည်များသည် ဤနေရာများတွင် အပြည့်အဝ ရောနှောမှုမရှိခြင်းဖြစ်ပြီး ပုံမှန်ပလပ်စတစ်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အားကို ၈၀% အထိ လျော့နည်းစေနိုင်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ကိုယ်ပိုင်စမ်းသပ်မှုများတွင်လည်း ဤကိစ္စကို တွေ့ရပါသည်။ မော်လ်ဒ်များကို ဂိတ်အများကြီးဖြင့် သို့မဟုတ် အလွန်ရှုပ်ထွေးသော ဒီဇိုင်းများဖြင့် အသုံးပြုသည့် ထုတ်လုပ်သူများအတွက် ဤအချက်မှာ ပြဿနာကြီးတစ်ခု ဖြစ်လာပါသည်။ ဂိတ်အများကြီးရှိခြင်းသည် ပလပ်စတစ်များ အပြည့်အဝ ပေါင်းစပ်မှုမဖြစ်မီ အလွန်မြန်မြန် အေးသွားနိုင်သော နေရာများကို ပိုမိုများပြားစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဤပြဿနာများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ရန် မော်လ်ဒ်ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ရန် စက်ရုံအများစုသည် အပိုအချိန်ကို အသုံးပြုကြပါသည်။

အပူချိန်နှင့် ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ပေါင်းစပ်မှုကို မြှင့်တင်ခြင်း

ပိုမိုခိုင်မာသော ဆက်ကပ်သည့် လိုင်းများရရှိရန်အတွက် အဓိက အချက်နှစ်ချက်ကို ညှိယူခြင်းဖြင့် စတင်ရမည်။ ၎င်းတို့မှာ မျောပျော်မှု အပူချိန်နှင့် မော်ဒယ်ထဲသို့ ပစ္စည်းများ ထည့်သွင်းသည့် အမြန်နှုန်းဖြစ်သည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် မျောပျော်မှု အပူချိန်ကို စင်တီဂရိတ် ၁၀ မှ ၁၅ ဒီဂရီခန့် မြှင့်တင်ပေးပါက ပေါ်လီမာ ချိတ်ဆက်မှုများအတွက် ပိုမိုလွတ်လပ်စွာ ရွေ့လျားနိုင်မှုကို ပေးစွမ်းပါသည်။ ဤသို့ ရွေ့လျားမှုများသည် မော်ဒယ်လုပ်စဉ် အပိုင်းများ တွေ့ဆုံသည့်နေရာများတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ရောစပ်နိုင်ရန် အထောက်အကူပြုပါသည်။ ထို့အပြင် ထည့်သွင်းမှု အမြန်နှုန်းကို တစ်သမတ်တည်း မြင့်မားစွာ ထားရှိခြင်းသည်လည်း အရေးကြီးပါသည်။ အကယ်၍ အရာဝတ္ထုများ အလွန်မြန်မြန် အေးသွားပါက အစိတ်အပိုင်းများသည် သင့်တော်စွာ ပေါင်းစပ်မှု မရှိနိုင်ပါ။ မကြာသေးမီက Polymer Engineering တွင် ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က ထုတ်ဝေခဲ့သော လေ့လာမှုများအရ ဤအညှိအယ်မှုများကို တစ်ပေါင်းတည်း ပြုလုပ်ပါက ဆက်ကပ်သည့် လိုင်းများ၏ ခိုင်မာမှုကို ၄၀% မှ ၆၀% အထိ တိုးမြှင့်ပေးနိုင်ပါသည်။ အရည်အသွေး ပြဿနာများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနေသော ထုတ်လုပ်မှုအဖွဲ့များအတွက် စက်ကိရိယာများကို အဓိက ပြုပြင်မွမ်းမံမှု မလိုအပ်ဘဲ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်နှင့် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံ ခိုင်မာမှုတို့အတွက် အကျိုးကျေးဇူးများကို ဤနည်းလမ်းက ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။

နို့ဇယ်နှင့် ဂိတ်ဒီဇိုင်းများကို အသုံးပြု၍ စီးဆင်းမှု လိုင်းများနှင့် ဂိတ်၏ ကျန်ကြွင်းမှုများကို လျော့နည်းစေခြင်း

မျှောပါသည့်ပစ္စည်းများ မြှောင်တွင်းထဲသို့ အလွန်မြန်မြန်ဝင်ရောက်ခြင်း (သို့) ရုတ်တရက်အအေးခံရခြင်းကြောင့် စီးဆင်းမှုမျဉ်းများဟု ကျွန်ုပ်တို့ခေါ်သည့် အစင်းအမဲများ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ ပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှုများ မတည်ငြိမ်ပါက ပြဿနာမှာ ပိုမိုဆိုးရွားလာပါသည်။ မျှောပါသည့်ပစ္စည်း၏ အပူချိန်ကို လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းရာတွင် စုံလင်းသော နုဇယ်များက ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။ ထို့ပြင် ဖန်ဂိတ်များ (fan gates) သို့မဟုတ် တက်ဘ်ဂိတ်များ (tab gates) သို့ ပြောင်းလဲခြင်းသည်လည်း ပြင်းထန်သော စီးဆင်းမှုအစား ပိုမိုချောမွေ့သော စီးဆင်းမှုကို ဖန်တီးပေးသောကြောင့် ကြီးမားသော ကွာခြားမှုကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ဂိတ်အကြွင်းအကျန်များမှာ ထုတ်လုပ်သူအများအပြား ရင်ဆိုင်နေရသည့် နောက်ထပ်ပြဿနာတစ်ခုဖြစ်ပါသည်။ မြှောင်တွင်းမှ ပစ္စည်းများ ခွဲထုတ်ပြီးနောက် ကျန်ရစ်သော အမှတ်အသားငယ်များ ဖြစ်ပါသည်။ သို့သော် ယခုအခါတွင် ဖြေရှင်းနည်းများ ရှိပါသည်။ ပြောင်းပြန်စုံလင်းသော ဂိတ်များ (reverse taper gates) နှင့် အပူဂိတ်များ (thermal gates) တို့သည် မလိုလားအပ်သော ထွက်လာမှုများကို သိသိသာသာ လျော့နည်းစေပြီး ထုတ်ကုန်များအား ပိုမိုသန့်ရှင်းသော အပြင်အဆင်ကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ အိုဟိုင်ယိုပြည်နယ်ရှိ ပလတ်စတစ်ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် နုဇယ်များနှင့် ဂိတ်စနစ်များ နှစ်ခုစလုံးကို အဆင့်မြှင့်တင်ပြီးနောက် စီးဆင်းမှုမျဉ်းပြဿနာများ ၇၀% ခန့် ကျဆင်းသွားကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ ဤပြောင်းလဲမှုများ မပြုလုပ်မီ ရာသီအတန်ကြာ အရည်အသွေးပြဿနာများနှင့် ရင်ဆိုင်နေခဲ့ရပါသည်။

ဟော့ ရန်နာစနစ်များနှင့် မော်လ်ဖလိုးဆော့ဖ်ဝဲတို့တွင် အသစ်အဆန်းများ

ယနေ့ခေတ် ဟော့ ရန်နာစနစ်များတွင် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဘီးများအတွင်း အရည်ဖြစ်နေသော ပစ္စည်းများကို တည်ငြိမ်စေရန် ဇုန်အလိုက် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုများနှင့် အပူပေးစက်များ တပ်ဆင်ထားပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ပစ္စည်းအတွင်း စီးဆင်းမှုမရှိသော ဧရိယာများ သို့မဟုတ် အအေးဓာတ်ပေါ်ပေါက်ခြင်းများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ မော်လ်ဒ်အတွင်း ပစ္စည်းများ ဖြည့်သွင်းပုံ၊ ဖိအားကျဆင်းမှုဖြစ်နိုင်သည့်နေရာများနှင့် အမှားအယွင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်မှုကို ခန့်မှန်းနိုင်သော မော်လ်ဖလိုးဆော့ဖ်ဝဲနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုပါက ၉၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် တိကျမှန်ကန်စွာ ခန့်မှန်းနိုင်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရန် မစတင်မီကတည်းက ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။ 2024 ခုနှစ်က Manufacturing Technology Insights ၏ လုပ်ငန်းစုဆိုင်ရာ အစီရင်ခံစာများအရ ဤအဆင့်မြင့် ဟော့ ရန်နာစနစ်များနှင့် အတုယူမှုနည်းပညာများကို အသုံးပြုသော စက်ရုံများသည် ယခင်နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုသည့် စက်ရုံများထက် မျက်နှာပြင်အပြစ်အနာအဆာများ ၆၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် နည်းပါးစေကြောင်း တွေ့ရပါသည်။

အင်ဂျက်ရှင်းမော်လ်ဒင်းစက်များတွင် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော ဖလက်ရှ်၊ အိုင်းဆီများနှင့် အခြားသော အမှားအယွင်းများ

ဖလက်ရှ်၏ အကြောင်းရင်းများ - ခလုပ်တပ်သည့် အားမညီမျှမှု၊ မော်လ်ဒ် ဆုံးရှုံးမှုနှင့် လေထုတ်စနစ် ပြဿနာများ

ဖလက်ရှ်ဖြစ်ပွားပါက ၎င်းသည် မော်လ်ဒ်အဝတ်နှစ်ခုကြားသို့ အရည်ပျော်နေသော ပလပ်စတစ်များ စိမ့်ဝင်ကာ မော်လ်ဒ်အစိတ်အပိုင်းများ တွေ့ဆုံရာတွင် ပိုမိုပါးလွှာသော အပိုပစ္စည်းများ ကျန်ရစ်စေပါသည်။ ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အဓိက အကြောင်းရင်းများစွာ ရှိပါသည်။ ပထမအနေဖြင့် ခလုပ်တပ်သည့် အားမလုံလောက်ပါက ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း မော်လ်ဒ်ကို လုံလောက်စွာ မကိုင်ထားနိုင်ပါ။ ထို့အပြင် အသုံးများပြီး မော်လ်ဒ်များသည် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ပုပ်ပြားလာကာ ပလပ်စတစ်များ ထွက်ရှိနိုင်သော အလွန်သေးငယ်သည့် အကွက်များ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ထို့နောက် လေထုတ်စနစ်များ မှန်ကန်စွာ အလုပ်မလုပ်ခြင်းကြောင့် ဂက်စ်များ ပိတ်မိကာ နေရာအချို့တွင် ဖိအားများ တိုးလာပါသည်။ ထိုပြဿနာများသည် ထိုးသွင်းဖိအား အလွန်မြင့်မားခြင်း သို့မဟုတ် အရည်ပျော်အပူချိန်ကို ပုံမှန်အထက်တွင် သတ်မှတ်ထားခြင်းတို့နှင့်အတူ ပို၍ဆိုးရွားလာပါသည်။ ထိုပြဿနာများသည် အသက်ကြီးသော စက်များတွင် သို့မဟုတ် ရှုပ်ထွေးမှုများပါဝင်သော အမျိုးအစားစုံ မော်လ်ဒ်များဖြင့် အလုပ်လုပ်နေစဉ်တွင် ပို၍သိသာထင်ရှားလာပါသည်။

အမှုန်အမွှားနှင့် အရည်ကြည်အအူများကို အမှုန့်အခြောက်ခံခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုဖြင့် ဖယ်ရှားခြင်း

အိုင်းဆန့်များနှင့် အိုင်းပူများသည် ထိုးသွင်းစဉ်တွင် လေသည် ဖမ်းမိခြင်း (သို့) ရေစိုထိုး၍ အငွေ့ပြောင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ဤပြဿနာများကို ကာကွယ်လိုပါက ဓာတုပစ္စည်းများကို သင့်တော်စွာ ခြောက်သွေ့အောင်လုပ်ရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အများစုသည် ရေစိုဓာတ် ၀.၀၂% အောက်သို့ ကျဆင်းသွားသည်အထိ ၈၀ မှ ၉၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အတွင်း ၂ မှ ၄ နာရီခန့် ခြောက်သွေ့အောင်လုပ်ကြပါသည်။ ဤပြဿနာကို ထိန်းချုပ်ရန် အထောက်အကူပြုသည့် နည်းလမ်းများ ရှိပါသည်။ ပထမအနေဖြင့် ပစ္စည်းထိုးသွင်းမှု အမြန်နှုန်းကို ညှိခြင်းဖြင့် အတွင်းပိုင်းသို့ လေဝင်ခြင်းကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ဒုတိယအနေဖြင့် လေပေါက်များ သင့်တော်စွာဖွင့်ပေးခြင်းသည်လည်း အရေးကြီးပါသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် ၀.၀၂ မှ ၀.၀၄ မီလီမီတာ အနက်ရှိပါက လုံလောက်ပါသည်။ နောက်ဆုံးအနေဖြင့် အရည်ပျော်အပူချိန်ကို တည်ငြိမ်စေခြင်းဖြင့် အတွင်းရှိ အငွေ့များ အိုင်းဆန့်များ မဖြစ်အောင် ထွက်သွားစေရန် ပျစ်ချွဲမှုကို တည်ငြိမ်စေပါသည်။

ချို့ယွင်းမှုများကို လျော့နည်းစေရန် ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း

ကောင်းမွန်သော ကာကွယ်ရေးထိန်းသိမ်းမှုသည် ချုပ်တံများ၏ ဖိအားကို စိုက်ကြည့်ခြင်း၊ မော်လ်ဒ်အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးမှုကို စစ်ဆေးခြင်းနှင့် လေထုတ်ပေါက်များ သန့်ရှင်းစေရန် သေချာစေခြင်းတို့ကြောင့် ချို့ယွင်းမှုများကို လျှော့ချပေးပါသည်။ ပိုမိုခေတ်မီသော စက်ကိရိယာများတွင် ဖိအားပြောင်းလဲမှုများကို စောင့်ကြည့်ခြင်း၊ စက်တစ်ခုလုံး၏ တည်ငြိမ်မှုကို စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် ပြဿနာများ ပေါ်ပေါက်လာပါက အဓိကပြဿနာမဖြစ်မီ ကြိုတင်သိရှိစေရန် စောင့်ကြည့်မှုစနစ်များ ပါဝင်ပါသည်။ ဤစောင့်ကြည့်မှုစနစ်များသည် မော်လ်ဒ်များ ပျက်စီးခြင်း၊ ပစ္စည်းများ မတည်ငြိမ်စွာ ရရှိခြင်း သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းစဉ်များသည် အတိုင်းအတာများမှ စတင်ကွဲလွဲလာခြင်းကဲ့သို့ အရာဝတ္ထုများကို ရှာဖွေတွေ့ရှိပါက စက်လည်ပတ်သူများသည် အမြန်ဝင်ရောက်ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။ ဤပြဿနာများကို စောစီးစွာ ဖြေရှင်းခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းများကို လုံးဝပျက်ကွက်စေသော မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုများနှင့် ပို့စ်ဘူတ်များတွင် စွန့်ပစ်ထားသော ထုတ်ကုန်များ လျော့နည်းစေပါသည်။

ကိစ္စလေ့လာမှု - ဇန်းကျားဂန် Kpro စက်ကုမ္ပဏီလီမိတက်တွင် ဖလက်ရှ်နှင့် အလွှာခွဲခြင်းကို ထိန်းချုပ်ခြင်း

ကမ္ဘာဂန် Kpro စက်ကုမ္ပဏီသည် ၎င်းတို့၏ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းတွင် ဖလက်ရှ်နှင့် အလွှာခွဲမှုပြဿနာများကို ရင်ဆိုင်နေရပါသည်။ ဤပြဿနာများကြောင့် ထုတ်လုပ်မှု၏ ၁၂% ခန့်မှာ အမှိုက်အဖြစ် ပစ်ထုတ်ရပြီး၊ မော်ဒယ်များကို အကြိမ်ကြိမ် ပျက်စီးစေခဲ့ပါသည်။ အခြေအနေများကို ဖြေရှင်းရန်အတွက် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ကလမ်းများ မည်မျှတင်းကျပ်မှုရှိသည်ကို စောင့်ကြည့်ရန် ပိုကောင်းသောစနစ်များကို အသုံးပြုရန် စတင်ခဲ့ကြပါသည်။ ထို့အပြင် ဓာတုပစ္စည်းများအတွက် အလိုအလျောက်ခြောက်သွေ့စနစ်ကို မိတ်ဆက်ခဲ့ပြီး မော်ဒယ်များအားလုံးတွင် လေထုတ်စနစ်ကို လုံးဝပြန်လည်ပြင်ဆင်ခဲ့ပါသည်။ လောက်ခန့်ကြာသောအခါ အမှိုက်အဖြစ်ပစ်ထုတ်ရသည့် ပမာဏသည် ၂.၅% အောက်သို့ သိသိသာသာ ကျဆင်းသွားခဲ့ပါသည်။ ထို့အတူ စက်ပစ္စည်းများ ရပ်တန့်ရသည့်အကြိမ်ရေ သိသိသာသာ လျော့နည်းသွားခြင်းကြောင့် နှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုလုပ်ငန်းများ ပိုမိုလွယ်ကူလာခြင်းကြောင့် စက်ပစ္စည်းများ၏ စုစုပေါင်းထိရောက်မှုသည် ၂၀% ခန့် တိုးတက်လာခဲ့ပါသည်။