Зууралтын машинд гардаг ердийн асуудлууд ба тэдгээрийг хэрхэн шийдвэрлэх вэ

Бүрэн бус хийн хэвтэх ба хөндийг дүүргэх дутагдал Цуглуулагчийн мөрөөдөл гишүүнүүд

Бүрэн бус хийн хэвтэхийн шалтгааныг ойлгох: Материалын урсгал ба хөндийд дүүргэх явцад гарч болох доголдол

Хайлш хийх аргаар пластик хайлуулж, формд бүрэн дүүргэхгүй үед буюу формд бүрэн нэвтрэхгүй болохыг бага цацалт гэж нэрлэдэг. Эдгээр дутуу хэсгүүд нь материал алдагдах, үйлдвэрлэлийн шугам удаашрах зэрэг шалтгаанаар үйлдвэрлэгчдийн тулгардаг гол асуудал юм. Энэ асуудлын үндсэн шалтгаан нь ихэвчлэн материалын систем доторх урсгалын асуудалтай холбоотой байдаг. Заримдаа гарц маш нарийн болдог эсвэл хаагдаж магадгүй, зарим тохиолдолд пластик материалыг түлхэх даралт хангалтгүй байх, эсвэл хэтэрхий муу тохиолдолд температур зөв тохируулаагүй байх явдал гардаг. Хайлсан пластик материалийн температур эсвэл формийн температур хэт багасах үед энэ нь маш зузаан, хөдөлгөөнтэй болохгүй болдог. Мөн форм зөв агааржуулагдаагүй тохиолдолд үүсдэг онгойх агаарын хөндийг мартах ёсгүй. Энэ нь ихэвчлэн олон нарийн хэсэгтэй, агаар баригдаж, пластик бүх хэсгийг зөв дүүргэхийг саатуулдаг, нарийн олон шаардлага тавидаг формд илүү их тохиолддог.

Хийн даралт, хурд болон формийн температурыг бүрэн дүүргэхийн тулд тохируулах

Богино уналтыг саатуулахын тулд үйлдвэрлэгчид гол процессийн тохиргоог сайн тохируулах шаардлагатай. Тунгалаг бус загваруудад онцгойлон олон өнцөг, нарийн зай бүхий детальд урсгалын эсэргүүцлийг даван туулахын тулд хийн даралтыг нэмэгдүүлэх, хурдыг нэмэх нь их тус болдог. Халуун форм илүү сайн ажилладаг нь материал нимгэрч, задрахгүйгээр систем дотор илүү хялбар юүлэх боломжийг олгодог. Материалыг форм руу зөв хэмжээтэй дүүргэх нь хайлуулах температурыг үйлдвэрлэлийн явцад тогтмол байлгахтай ижил чухал. Ихэнх үйлдвэрийн газрууд эдгээр бүх хүчин зүйлсийг хамтад нь тохируулахад гарч буй богино уналтын асуудлын 10-ийн 8 нь арилдаг гэж олж мэдсэн. Гэсэн хэдий ч симуляцийн программ юу урьдчилан хэлсэнээс үл хамааран бодит байдлын ялгаатай байдал нь зарим хэмжээний туршилт, алдаа шаарддаг.

Туршлага: Уламжлалт товч хугацааны асуудлыг шийдвэрлэсэн нь тарилгын машин үйлдвэрлэгч

Саван бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэгчдийн нэг нь савны хөндийд бүрэн дүүргэж чадахгүй байсан асуудлаа цацалт даралтыг ойролцоогоор 15 хувиар нэмэгдүүлснээр, формны температурыг тохируулснаар болон хаалганы системийг шинэчилж, хайлангийн материал бүх өнцгөнд илүү эвгүйгүйгээр орох боломжийг бүрдүүлснээр шийджээ. Эдгээр өөрчлөлтөөр гажигтай деталийн тоог бараг 90 хувиар бууруулсан нь ийм асуудал удаан хугацаагаар тэвчээртэй байсаныг тооцвол маш их амжилт юм. Жинхэнэ ялгааг хаягдал агаарыг гаргах зориулалтаар формны дагуу нэмэлт цоорхойнуудыг нэмсэн нь гаргасан. Энэхүү жишээ нь компаниуд технологийн параметрүүд болон формны геометрийг хамтран шийдвэрлэх замаар удаан хугацааны дүүргэлтийн асуудлыг эцэст нь шийдвэрлэх боломжтойг харуулж байна.

Пластик детальд үүсэх хонхор, хөндий болон дотор дахь хумсгал

Тэнцэдгүй хөргөлт болон зузаан ханын хэсгүүд хонхор болон хөндий үүсэхэд хэрхэн нөлөөлөх вэ

Хийн тэмдэг болон хоосон зайнууд нь ихэвчлэн деталь бүрэн бус хөрөх эсвэл хананууд нь хэт зузаан үед үүсдэг. Харин пластик деталийн зарим хэсэг нь өөр хэсгээс илүү зузаан байвал эдгээр хэсгүүд нь ойролцоо нарийн ханатай газраас илүү удаан хөрнө. Энэ нь гадаргуу хатуурч дууссаны дараа л эдгээр зузаан хэсгүүд агшиж эхэлнэ гэсэн үг юм. Эдгээр хэсгүүд ялгаатай агшилттай байх нь материал руу хүч хэрэгжүүлж, гадаргуу дээр харагдах товгор (бидний хийн тэмдэг гэж нэрлэдэг) эсвэл деталийн дотор талд хоосон зай үүсгэдэг. Бид энэ асуудлыг ихэвчлэн кристалжих үед нягт чанар ихээр өөрчлөгддөг полипропилен зэрэг материалын хувьд илүү их тохиолддог бөгөөд ингэснээр агшилт илүү хурдан явагдана. 4 мм-с илүү зузаан ханатай деталь нь маш их эрсдэлтэй байдаг учир нь нэмэлт дулаан удаан хадгалагдаж, бүтээгдэхүүнд илүү их агшилт болон дотоод стресс үүсгэдэг.

Даралт тавих, шахах хугацаа болон материал сонгохыг тэнцвэржүүлэх

Хурц толбо болон цоорхойг удирдах нь ихэвчлэн даралт баглах, хугацаа хадгалах болон ашиглаж буй смолтын төрлөөс шалтгаалдаг. Бид даралт баглахыг ихэсгэхэд хөргөлтийн үеийн агшилтын улмаас үүссэн зайг дүүргэхийн тулд нэмэлт материал хийх боломжтой болдог. Гэсэн хэдий ч илүү их даралт нэмэх нь ирмэг дээр хүсээгүй зузаан үүсгэж болзошгүй юм. Хадгалалтын хугацаанд хамгийн ихэвчлэн хаалт хөрсний дараа даралтыг 2-оос 10 секундын хооронд хадгалах шаардлагатай байдаг бөгөөд энэ нь хэсгийн нарийн байдлаас болон ашиглаж буй материалаас хамаарч өөр өөр байдаг. Зөв материалыг сонгох нь маш чухал. Хагас кристаллаг смолтууд нь ABS шиг аморф смолтуудтай харьцуулахад илүү ихээр агшидаг. Энд 1.5-2.5%-ийн агшилт болон зөвхөн 0.5-0.7%-ийн агшилтын ялгааг хэлж байна. Технологийн практик нь баглах даралтыг ойролцоогоор 10%-иар нэмэгдүүлэх нь зарим тохиолдолд суналтын гүнг бараг хагасаар багасгаж чаддаг, мөн хадгалалтын хугацааг 30%-иар нэмэгдүүлбэл материал орон зайг илүү сайн дүүргэх чадварыг ойролцоогоор дөрөвний нэгээр сайжруулдаг.

Загварын чиг хандлага: Дотоод гэмтэл үүсэхээс сэргийлэхийн тулд ханын зузаанг ижил хэмжээтэй болгох

Өнөөгийн загварчлалын ертөнцөд хэсэг бүрийн ханын зузаан ижил байх нь үйлдвэрлэлд маш чухал ач холбогдолтой. Бидний ярьж буй зүйл бол нэг цэгээс нөгөөд 15%-иас ихгүй ялгаатай байх ёстой гэсэн үг юм. Энэ нь хэсгийн янз бүрийн хэсгүүд формд доторх хурдаар хөргөх үед үүсч болох асуудлуудыг саатуулдаг, ингэснээр эцсийн бүтээгдэхүүнд муугаар нөлөөлдөг. Компонентийн зузаан хэсгээс нарийн хэсэг рүү шилжих үед загварчлагчид эдгээр өөрчлөлтийг гэнэт биш, удаан хугацаанд хийх шаардлагатай. Хэрэгтэй болгоомжит хэсгүүдэд тулгуур болон бэхэлгээ нэмэх нь тухайн цэгүүдийг үйлдвэрлэлийн явцад илүү халуун болгохгүйгээр нэмэлт хүчийг олгодог. Одоогоор олон компани инженерүүд дулаан материалын дотор хэрхэн хөдөлж, асуудал гарах магадлалтай хувиршлын асуудлыг багаж хэрэгсэл бодитоор барьж байгаас маань хамаагүй өмнө л олж чаддаг дэвшилтэт имитацийн програмд тулгардаг. Эдгээр компьютерийн загварууд нийтдээ их хэмжээний цаг хэмнэдэг, зарим тохиолдолд хөгжлийн циклийг 40% хүртэл багасгадаг. Тэд мөн хаалтуудыг зөв байрлуулах, хөргөлтийн сувгуудыг үр дүнтэй байрлуулах, материалууд формны цавчинд жигд тархаж, бүх парти ижилхэн харагдах ёстойг хангахад тусалдаг.

Ороомог хийх аргаар хэвтэлтийн детальд хэлбэр, хэмжээний ивээн буруутай болох

Хэлбэр алдагдахын үндсэн шалтгаан болох дулааны стресс ба жигд бус хумсгалт

Деталиуд тэгш бус хөрөх үед дотор дахь стресс үүсч, тэдгээрийг муруйтах, эргэх эсвэл хэлбэрээс гажих шалтгаан болдог. Энэ нь ялгаатай хэсгүүд ялгаатай хурдаар хатаж буй үед тохиолддог. Ялгаатай зузаантай ханатай, тэнцвэргүй хэлбэртэй эсвэл дулаан жигд тархахгүй системтэй деталиудыг төсөөлөөрэй. Зузаан хэсгүүд нь нарийн хэсгээс илүү ихээр хумсдаг тул бүхнийг жийхэд хүргэдэг. Полипропилен шиг материалууд тодорхой чиглэлд ялгаатай хурдаар хумсдаг тул илүү ихэвчлэн хамаарагдана. Сүүлийн судалгаагаар хэлбэр алдагдах асуудлын ойролцоогоор гурван хоёр нь эдгээр хөрөлтийн асуудал, хэлбэрийн тэнцвэргүй байдлаас үүддэг байна. Иймээс сайн дизайн ба үйлдвэрлэлийн зохистой удирдлага нь хэлбэрээ алдсан деталиудыг урьдчилан сэргийлэхэд маш их ялгаатай болдог.

Тэгш хэмтэй деталийн загвар, хяналттой хөрөлтийн стратегийг хэрэгжүүлэх

Хэвийн хэмжээний хүчнээс гарахаас зайлсхийхийг хүсч буй загварчид нь байршлын тэгш хэмийн талаар бодож, ханын зузаан ижил байх ёстой тул хуралт өгч чадахгүй. Геометрийн гэнэт өөрчлөлт нь асуудал үүсгэдэг цэг болох бөгөөд үүнийг ямар нэг аргаар засаж шоронгоорох хэрэгтэй. Түлхүүр цэгт сав, боолтуудыг нэмэх нь деталь бага жинтэй байхгүйгээр нэмэлт хүч чадлыг өгч чадна. Үйлдвэрлэлийн процессуудад ирэх үед, зүйлс хэрхэн хөргөхийг удирдах нь их чухал. Зөв температуртайгаар зөв сувгуудаар хөлдөөгчийг зөв урсгах нь деталийн дагуу жигд дулаан авахад ихээхэн ялгаатай. Хуучин хандлагын шулуун шургуулсан тунгалаг нүхнүүдтэй харьцуулахад бүх хэсгийг зөв барихгүй байдаг бол компонентийн хэлбэртэй тохирсон цэвэрхэн хөргөлтийн сувгууд нь гайхалтай ажилладаг. Мөнхийн температурыг тохируулах, барьж байгаа даралтыг тохируулах, ашиглаж буй материалын төрлөөс хамааран хөргөх хугацааг анхаарч ажиллах нь хэмжээсийг тогтвортой байлгахад тусладаг. Охийо мужийн нэгэн пластик компани сайжруулсан хөргөлтийн системийг ашиглаж, зарим хэрэгсэл зохион байгуулах арга барилыг дахин загварчлах замаар хэвийн хэмжээний асуудлаа бараг хагасаар бууруулсан.

Туршилтын судалгаа: Тэнцвэржсэн хөргөлтийн суваг болон загварчлалын хэрэгслүүдийг ашиглан муруйцлыг бууруулах

Нэг томоохон тоног төхөөрөмжийн үйлдвэрлэгч нь нарийн төвөгтэй детальд үелэлтэй гарч буй муруйцал, цуцлагдаж буй хэсгүүдийн асуудлыг шийдвэрлэхийн тулд судалгаа хийж эхэлсэн. Энэ асуудлын шалтгааныг судлахад хоёр гол асуудал илэрсэн: тогтвортой бус хөргөлтийн загвар болон дүрс нь жигд бус хэсгүүд. Асуудлыг шийдвэрлэхийн тулд инженерүүд деталь бүрийн контурын дагуу хөргөлтийн сувгуудыг дахин байршуулан, гадаргуугийн дагуу дулаан тэгш тараах системийг бүхэлд нь сайжруулсан. Хиймэл урсгалын загварчлал нь үйлдвэрлэлийн явцад стресс их болж буй хэсгүүдийг илрүүлсэн тул хаалтуудын байрлалыг өөрчилж, ханын зузааныг тохируулсан. Эдгээр өөрчлөлтүүд нь үйлдвэрлэлийн процесс дахь чанарын хяналтыг маш ихээр сайжруулсан.

• Сайжруулсан хөргөлтийн байршил : Нийцсэн сувгууд температурын ялгааг 30%-иар бууруулсан.
• Материалын тохируулга : Бага хэмжээний агшилттай, шилэн дүүргэгчтэй полимер луу шилджээ.
• Процессын тохируулга : Хадгалах даралтыг нэмэгдүүлж, хөргөх хугацааг сунгасан. Хэрэгжүүлснээс хойш, буллингарлын хэмжээ 75%-иар буурсан бөгөөд хэмжээсийн нарийвчлалыг илүү сайжруулсан. Энэхүү жишээ нь зорилтот процессийн өөрчлөлттэй хамт загварчлалд суурилсан дизайн хэрхэн хэмжигдэхүйц чанарын сайжруулалтанд хүргэхийг харуулж байна.

Амтны шугам, урсгалын тэмдэг, гадаргуугийн чанарын асуудлууд

Нийлмэл орооцуудад амтны шугам хэрхэн үүсдэг вэ, бүтцийн бат бөх байдлыг хэрхэн нөлөөлөх вэ

Зууралтын шугам нь хайлангийн төмөр дээрх цөмийн түлхүүр эсвэл оруулгын эргэн тойронд хайлсан пластик өөр өөр хэсгүүд нийлэх үед үүсдэг. Ерөнхийдөө эдгээр нийлсэн цэгт зөв бэхлэгдэж чадахгүй байдаг тул харагдах шугам үлдэх бөгөөд эцсийн бүтээгдэхүүнд сул тал үүсгэдэг. Энэ үзэгдлийн шалтгаан нь молекулын гинжнүүд эдгээр зааг дээр бүрэн холилдох боломжгүй байдагт оршдог бөгөөд энэ нь энгийн пластиктай харьцуулахад бат бөхийг 80% хүртэл бууруулж болзошгүй юм. Бид өөрсдийн туршилтаар ч мөн ийм зүйлийг ажигласан. Олон гаралтай матриц эсвэл маш нарийн загваруудтай ажилладаг үйлдвэрлэгчдэд энэ нь том асуудал болдог. Илүү их гарал нь хайлсан материал бүрэн нийлж холбогдохоос өмнө хэтэрхий хурдан хөрөх магадлал өндөртэй цэгүүдийг илүү их байхыг шаарддаг. Иймээс л олон дэлгүүрүүд эдгээр асуудлыг хамгийн бага байлгахын тулд матрицын загварыг сайжруулахад нэмэлт цаг зарцуулдаг.

Хайлах температур ба шахах хурдыг сайжруулах замаар нийлэлтийг сайжруулах

Холбогч шугамыг илүү бэхжүүлэх нь хайлуулын температур болон материал савлан доторхөө орох хурд гэсэн хоёр үндсэн хүчин зүйлсийг тохируулахаас эхэлдэг. Үйлдвэрлэгчид хайлуулын температурыг ойролцоогоор 10-15 градусаар ихэсгэхэд полимерийн гинжнүүд илүү их хөдлөх боломжтой болдог. Энэ хөдөлгөөн нь хэсгүүд формжуулах явцад нийлж буй цэгт илүү сайн холилдоход тусалдаг. Мөн овоорлох хурдыг тогтмол өндөр түвшинд байлган, хэрэв маш хурдан хөрсөн бол хэсгүүд зөв нийлэхгүй гэдгийг анхаарах нь чухал. Өнгөрсөн жилийн Polymer Engineering сэтгүүлд нийтэлсэн сүүлийн судалгааны дагуу эдгээр тохируулгыг хамтдаа хийснээр холбогч шугамын бат бэхийг 40%-иас 60%-иос дээш нэмэгдүүлэх боломжтой. Чанарын асуудалтай тулгарч буй үйлдвэрлэлийн багуудад энэ арга нь томоохон тоног төхөөрөмжийн шинэчлэлтийг шаарддаггүйгээр гадаад харагдац болон бүтцийн бат бэхийг сайжруулахад бодит ашиг оруулдаг.

Овоорлогч болон хаалтын загварын тусламжтайгаар урсгалын шугам болон хаалтын үлдэгдлийг бууруулах

Хайлсан материал хэтэрхий хурдан орох эсвэл гэнэт хөрөх үед формны цав гарын дотор талд урсгалын шугам гэж нэрлэдэг эдгээр зураастай загварууд ихэвчлэн хаалганы эхэнд үүсдэг. Материал гладнаар урсаж байгаа бол асуудал илүү мууддаг. Конусан савангууд нь процессийн туршид хайлангийн температурыг тогтвортой байлгахад илүү сайн ажилладаг. Мөн салхины хаалга эсвэл самбайн хаалгыг солиход чухал ялгааг гаргадаг, учир нь эдгээр нь бүх турбулентийг биш харин илүү гладнаар урсгадаг. Хаалгын үлдэгдэл нь олон үйлдвэрлэгчид тулгардаг нөгөө нэг асуудал юм. Эдгээр нь хэсгүүд формноос салсны дараа үлдэж буй жижиг тэмдгүүд юм. Гэсэн хэдий ч одоо шийдэл бий болсон. Урвуу конусан хаалга ба термокатаан хаалга нь хүссэнгүй торхонгоос илүү их зэргээр салгах бөгөөд бүтээгдэхүүндээ илүү цэвэр төгсгөл өгдөг. Огайо мужийн нэгэн пластик компани нь савангууд ба хаалганы системээ шинэчилснээс хойш урсгалын шугамын асуудал нь ойролцоогоор 70% буурсан гэж үзсэн. Эдгээр өөрчлөлтийг хийхээс өмнө тэд чанарын асуудалтай удаан хугацаагаар тэмцэж байсан.

Халуун шүүлтүүрт систем ба загварын урсгалын шинжилгээний программ хангамжийн шинэчлэл

Өнөөдрийн халуун шүүлтүүрт системүүд нь хайлангийн материал үйлдвэрлэлийн циклд тогтмол байхыг хангахын тулд хурдан хариу үзүүлдэг халаагууруудтай зэрэгцээ тухайн бүс нутгийн температурыг хянадаг болсон. Энэ нь материалийн газар дээр удаан байдал эсвэл хүйтэн цэгүүд үүсэх зэрэг асуудлыг саатуулдаг. Загварыг хайлангийн материалын дүүргэлтийг, даралт буурах байршлыг, мөн ойролцоогоор 90 хувийн нарийвчлалтай ямар төрлийн дутагдал үүсч болохыг урьдчилан таамаглах чадвартай загварын урсгалын шинжилгээний програм хангамжтай хослуулбал үйлдвэрлэгчид деталь үйлдвэрлэхээс өмнө л асуудлыг шийдвэрлэх боломжтой болдог. 2024 оны Manufacturing Technology Insights-ийн саяхны аж үйлдвэрийн тайлангийн мэдээллээр үзэхэд дээрх дэвшилтэт халуун шүүлтүүрт системийг имитаци технологийн хамтаар нэвтрүүлсэн үйлдвэрийн газрууд хуучин арга хэрэгслээр ажилладаг газруудтай харьцуулахад ойролцоогоор 65 хувиар бага гадаргуугийн дутагдалтай байдаг.

Инжекцийн машинд гардаг түгээмэл дутагдал: ирмэг, бөмбөлөг гэх мэт

Флаш үүсгэх шалтгаанууд: Ховилын хүчний тэнцвэр алдагдах, матрицын элэгдэл, агаар гаргалтын асуудал

Флаш үүсэх үед хайлангуутай пластик нь хоёр хэсэгт хуваагдсан матриц дундуур гараад, матрицын хэсгүүдийн хооронд нарийн нэмэлт материал үлдээдэг. Энэ нь ихэвчлэн хэд хэдэн гол шалтгаантай. Эхлээд ховилын хүч хангалтгүй байвал матриц үйлдвэрлэлийн явцад хангалттай битгий байдаггүй болно. Мөн их хэрэглэгдсэн матрицууд хугацаа үргэж элэгдэж, пластик гартал зориулсан жижиг завсар үүсгэдэг. Мөн агаар гаргалтын систем зөв ажиллахгүй үед тухайн цэгт хий хуримтлагдаж, даралт ихсэх болно. Инжекцийн даралт хэт өндөр болох эсвэл хайлмал температур хэвийнхөөс дээш болох үед эдгээр асуудал илүү мууддаг. Эдгээр асуудал нь ялангуяа хуучин машинууд дээр эсвэл олон цөмтэй матрицуудтай ажиллах үед илүү тодорхой харагддаг.

Холбогчийг хатаах ба технологийн удирдлагаар бөмбөлөг, савханшил арилгах

Хийн цэврүү ба шингэнтэй холбогдох үед орох явцад агаар баригдаж эсвэл чийг уур болох үед хийн цэврүү ба шингэн үүсдэг. Эдгээр асуудлыг зогсоохийн тулд смолтыг зөв хатаах нь маш чухал юм. Ихэнх үйлдвэрлэгчид материалуудаа жигд 80-оос 90 градус Цельсийн хооронд ойролцоогоор хоёр, дөрвөн цагийн турш хатааж, чийгийн агууламж 0,02%-иас бага байхыг хангана. Энэ асуудлыг удирдахад нэмэлтээр хэд хэдэн зүйл тусалдаг. Эхлээд, материалыг ямар хурдтайгаар оруулахыг тохируулах нь дотор нь агаар баригдахийг багасгадаг. Хоёрт, ихэвчлэн 0,02-оос 0,04 мм-ийн нарийн зузаан хэмжээтэй сайн агаар солих нь чухал. Эцэст нь, хайлах температурыг тогтмол байлгах нь вискозитетийг тогтмол байлгаж, хийн цэврүү үүсгэхийн оронд хий гарч явах боломжийг олгодог.

Гэм буруугаас урьдчилан сэргийлэх, бодит цагт хяналт тавих

Сайн урьдчилан сэргийлэх засвар хийх нь хавхлагын хүчийг байнга шалгаж, загварын хэсгүүдийг гэмтэлтэй эсэхийг шалгаж, түлхүүрүүдийг цэвэр байлгаж байдаг тул дутагдалттай бүтээгдэхүүнийг бууруулдаг. Шинэ тоног төхөөрөмжүүд даралтын өөрчлөлтийг хянах, циклийн туршид халуун байдалд хяналт тавих, нийт тогтвортой байдлыг хянаж асуудлууд том болохоос өмнө илрүүлдэг мониторингийн системтэй ирдэг. Эдгээр мониторингийн системүүд элэгдсэн загвар, тогтвортой бус орц материал эсвэл технологийн параметрүүд техникийн шаардлагаас хазайж эхэлсэн зэрэг зүйлсийг илрүүлэх үед ажиллуулагчид хурданавчлаад оролцож чаддаг. Ийм асуудлуудыг эрт үед нь засварлах нь хаягдах бүтээгдэхүүний хэмжээг багасгаж, үйлдвэрлэлийн хуваарийг гэнэт зогсоож, хямардаг хүчин зүйлсийг багасгадаг.

Тухайн тохиолдол: Чанга Жианган Кпро Машин ХХК-д цоорхой ба давхарга хуваагдахыг хянах

Чангиажаны Кпро Машин компани нь гарал үүслээс шалтгаалсан дутуу хийгдэх, давхар бус болох асуудалтай тулгарч байв. Эдгээр асуудлууд нь бүтээгдэхүүний ойролцоогоор 12% хэмжээг хаягдал болгон хувиргаж байсан ба загваруудын эвдрэл мөн тасралтгүй давтагдаж байв. Асуудлыг шийдвэрлэхийн тулд тэд үйлдвэрлэлийн явцад боолтын хүчийг илүү сайн хянах системийг ашиглаж эхэлсэн. Мөн смолтын чийгийг автоматаар салгах системийг нэвтрүүлж, бүх загварын хий гаргах системийг бүрэн шинэчилсэн. Ойролцоогоор хагас жилийн дараа хаягдалын хэмжээ 2.5%-иас бага болтол буурсан. Мөн зогсонгилоос болон техникийн үйлчилгээнээс үүдэлтэй зогсолтууд резкий буурахад нийт тоног төхөөрөмжийн үр ашгийн түвшин бараг 20%-иар өссөн.