Sovurish shakllantirish mashinalaridagi umumiy muammolar va ularni hal etish usullari

Qisqa o‘q va to‘ldirish yetishmovchiliklari Инъекционные формовочные машины

Qisqa o‘qning sabablarini tushunish: Material oqimi va polostga to‘lmay to‘ldirilishi

Suyuq plastikni shprits-shtamplga kiritish jarayonida formaning hamma qismiga to'liq to'lmaganda, qisqa otilar hosil bo'ladi. Ushbu to'liq bo'lmagan qismlar materiallarni isrofga uchratishi va ishlab chiqarish liniyalarini sekinlatishi tufayli ishlab chiqaruvchilar uchun katta muammo hisoblanadi. Bu muammoning asosiy sabablari odatda materialning tizim orqali oqishidagi muammolar bilan bog'liq. Ba'zan darvozalar juda tor bo'lib qoladi yoki biror narsa tufayli berkitiladi, boshqa vaqtlarda esa plastikni oldinga suradigan etarli bosim bo'lmasa, yoki yanada yomonroq, haroratlar noto'g'ri sozlangan bo'lsa. Suyuq holatdagi temperaturasi yoki formasining harorati juda past tushganda, plastik juda qalin va harakatlantirish qiyin bo'lib qoladi. Shuningdek, forma to'g'ri ventilyatsiya qilinmasa, bezovta havo pufakchalari ham unutmang. Ayniqsa, murakkab shakllarda, juda ko'p ingichka qismlar yoki uzoq cho'zilgan elementlarga ega bo'lgan formalarda havoning ushlab qolinishi plastikning barcha joylarni to'lishiga to'sqinlik qiladi.

To'liq to'ldirish uchun quyish bosimi, tezligi va shakl haroratini optimallashtirish

Tejamkor bo'lmagan qisqa otish hodisasini oldini olish uchun ishlab chiqaruvchilar asosiy jarayon sozlamalarini moslashtirishda mukammal mahoratga ega bo'lishlari kerak. Murakkab dizaynli, ko'plab burchaklar va tor joylarga ega bo'lgan detalga ishlov berilayotganda oqish qarshiligi muammolariga qarshi kurashishda quyish bosimini oshirish hamda jarayonni tezlashtirish katta yordam beradi. Materialning qovushqoqligini pasaytiradigan issiqroq matritsalar ham yaxshiroq ishlaydi, bu esa materialning tizim bo'ylab osongina harakatlanishiga, buzilmay o'tishiga imkon beradi. Ishlab chiqarish davomida eritish haroratini barqaror saqlash ham xuddi shu darajada muhim — aralashmaga kerakli miqdorda material kirish kerak. Ko'pchilik korxonalarda barcha ushbu omillarni birgalikda sozlaganda, qisqa otish muammolarining taxminan o'nidan sakkiztasi hal etiladi. Bunday bo'lsa ham, simulyatsiya dasturiy ta'minoti nimani bashorat qilmasin, har bir alohida holat boshqacha bo'lib, sinab ko'rish va xatolarni tuzatish jarayoni hali ham zarur bo'lib qolmoqda.

Ishonchli qisqacha o'tkazish muammosini hal etish bo'yicha tadqiqot: yetakchi ishlab chiqaruvchida shirin Formalash Mashinasi ishlab chiqaruvchi

So'rilgan materiallarni bosib chiqarish mashinalarining yetakchi ishlab chiqaruvchilaridan biri yaqinda bir nechta asosiy sozlamalar orqali doimiy ravishda uchrab turgan qisqa o'tkazish muammosini hal etdi. Ular quyish bosimini taxminan 15 foizgacha oshirdi, matritsa haroratini sozlab ideal nuqtani topdi va quyiladigan aralashmaning matritsaga hamma burchaklariga silliqroq kirishiga imkon beradigan tarzda darvozalar tizimini to'liq qayta ishladi. Bu o'zgarishlar yaroqsiz qismlarning sonini deyarli 90% ga kamaytirdi, bu esa avvalgi dasturlarda shu muammolar qanchalik chidamli ekanligini hisobga olgan holda, juda ham ta'sirli natija bo'ldi. Asl farqni matritsaning turli joylariga sikl davomida ushlab qolinayotgan havoni chiqarish imkonini beradigan qo'shimcha ventilyatsiya teshiklarini qo'shish keltirdi. Ushbu misol aks ettiradiki, kompaniyalar jarayon parametrlari hamda matritsa geometriyasini birgalikda hal etish orqali hatto uzoq muddat mavjud bo'lgan to'ldirish muammolarini ham nihoyat hal etishi mumkin.

Plastmassa qismlardagi botmalar, bo'shliqlar va ichki qisish

Tekis bo'lmagan sovutilish hamda qalin devor qismlari botish va bo'shliqlarga qanday olib keladi

Sovish jarayonida qism qism sovish yoki devorlarning juda qalin bo'lishi tufayli odatda botqoqlik va bo'shliqlar paydo bo'ladi. Plastmassaning ayrim qismlari qalinroq bo'lsa, ular atrofdagi ingichka qatlamlarga qaraganda sovish uchun ko'proq vaqt talab qiladi. Bu qalinroq joylar sirt qattiq bo'lib qolganidan keyin ham jilmayishini anglatadi. Shu qismlar turlicha jilmayotganda materialni ichkariga tortib, yuzada ko'rinadigan botmalarni (biz ularni botqoqlik deb ataymiz) yoki detaldagi bo'shliqlarni hosil qiladi. Polipropilen kabi moddalarda kristallanish davrida zichlik katta o'zgarishlarga uchraydigan va jilmashishni yanada yomonlashtiradigan moddalarda bu muammo eng ko'p uchraydi. 4 mm dan qalinroq devorga ega bo'lgan qismlar ortiqcha issiqlik uzoqroq muddat saqlanib qolishi tufayli yakuniy mahsulotda aniqroq jilmashish ta'siri va kuchliroq ichki kuchlanishlarga olib keladigan ancha yuqori xavf ostida bo'ladi.

Bosim ostida boshqarish, ushlab turish vaqtini va material tanlashni muvozanatlantirish

Shu qo'shiladigan belgilar va bo'shliqlarni nazorat qilish uchun quyidagi uchta narsani to'g'ri bajarish juda muhim: siqish bosimi, ushlab turish vaqtini va qanday turdagi rezinning ishlatilayotgani. Siqish bosimini oshirganda sovish paytida shakllanuvchi tirqishlarni to'ldirish uchun qo'shimcha material shakl hovuziga siqiladi. Lekin bu yerda ham bir xavf bor — juda katta bosim chegaralarda istalmagan yorug'liklarga (flash) olib kelishi mumkin. Ushlab turish vaqti uchun ko'pchilik eshik muzlayotguncha bosimni qo'llash kerakligini bilishadi, odatda tushirilayotgan buyumning murakkabligiga va foydalanilayotgan materialga qaramasdan, bu 2 dan 10 soniyagacha davom etadi. To'g'ri materialni tanlash katta ahamiyatga ega. Yarim kristalli rezinlar ABS kabi amorf rezinlarga qaraganda ancha ko'proq qisqaradi. Bu erda taxminan 1,5 dan 2,5% gacha qisqarish va faqat 0,5 dan 0,7% gacha bo'lgan farq haqida gap ketmoqda. Ba'zi amaliy tajribalar shuni ko'rsatdiki, siqish bosimini taxminan 10% ga oshirish botma chuqurligini deyarli ikki baravar kamaytirishi, ba'zan undan ham yaxshiroq natija berishi mumkin. Agar ishlab chiqaruvchilar ushlab turish vaqtini qo'shimcha 30% ga uzaytirsalar, materialning bo'shliqqa to'g'ri to'ldirilish darajasida taxminan chorak miqdorda yaxshilanish kuzatiladi.

Dizayn tendentsiyalari: Ichki nuqsonlarni oldini olish uchun bir xil devor qalinligiga erishish

Bugungi dizayn dunyosida tayyor mahsulotni ishlab chiqarishda qo'shimcha qismdagi devorlarning qalinligini deyarli bir xil saqlash juda muhim. Bu yerda bir joydan ikkinchi joyga o'tganda farq 15% dan oshmasligi nazarda tutilmoqda. Bu shablon ichida turli sohalarning har xil tezlikda sovishi tufayli yuzaga keladigan muammolarni oldini oladi, aks holda yakuniy mahsulot buzilishi mumkin. Tushirilgan qismdan yupqa qismga o'tilganda, loyihalashtiruvchilar bu o'tishlarni sakkos emas, asta-sekin amalga oshirishi kerak. Kerakli joylarga taranglar yoki gussetlar qo'shish ishlab chiqarish davomida ma'lum joylarni juda isitishdan saqlanmasdan qo'shimcha mustahkamlik beradi. Ko'plab kompaniyalar hozir material orqali issiqlik qanday tarqalishini ko'rsatadigan va asbob-uskunalarni yaratishdan ancha oldin ehtimoliy qisqarish muammolarini aniqlaydigan murakkab simulatsiya dasturlariga tayanadi. Ushbu kompyuter modellaridan foydalanish umumiy hisobda juda ko'p vaqtni tejash imkonini beradi, ba'zan rivojlanish tsiklini 40% gacha qisqartiradi. Shuningdek, ular materiallarning shablon bo'shlig'iga har bir partiyani yaxshi ko'rinishda chiqarish uchun to'g'ri taqsimlanishini ta'minlash, quyi eshiklarni to'g'ri joylashtirish, sovutish kanallarini samarali tartibga solish masalalarida ham yordam beradi.

Inyeksiya qilish orqali shakllantirilgan komponentlarda egilish va o'lchamdagi buzilish

Egilishning asosiy sabablari sifatida issiqlik kuchlanishi va noaniq qisqarish

Detallar turli xil tezlikda sovunsa, ular egiladi, buriladi yoki shaklidan chiqadi. Bu turli maydonlar turli tezlikda qotganda sodir bo'ladi. Turli qalinlikdagi devorlarga ega bo'lgan detallar, muvozanatsiz g'alati shakllar yoki issiqlikni noto'g'ri taqsimlaydigan sovutish tizimlari haqida o'ylab ko'ring. Qalinroq qismlar odatda ingichka qismlarga qaraganda ko'proq qisqaradi, bu esa barcha narsani tekisligidan chiqarib yuboradi. Polipropilen kabi materiallar ayniqsa shunday, chunki ular turli yo'nalishlarda turlicha qisqaradi. So'nggi tadqiqotlar shuni ko'rsatadiki, barcha egilish muammolarining taxminan uchdan ikki qismi aynan shu sovutish muammolari va shakl muvozanatsizligiga bog'liq. Shu sababli ham yaxshi dizayn bilan to'g'ri ishlab chiqarishni boshqarish kombinatsiyasi egilgan detallarni oldini olishda katta farq hosil qiladi.

Simmetrik detallar dizayni va nazorat ostida sovutish strategiyalarini joriy etish

Shakllanish kuchlarini nazoratdan chiqib ketishiga yo'l qo'ymaslik uchun dizaynerlarga o'z tuzilmalarida simmetriyaga e'tibor berish va devorlarning barchasi taxminan bir xil qalinlikda bo'lishini ta'minlash kerak. Geometriyadagi sakkiz o'tish nuqtalari muammoli joylardir va ularni ba'zi usullar bilan yumshatish kerak. Asosiy nuqtalarga tirgur yoki gussetlar qo'shish qismning keraksiz og'irlashishiga sabab bo'lmagan holda qo'shimcha mustahkamlik beradi. Ishlab chiqarish jarayonlariga kelsak, sovutish jarayonini nazorat qilish juda muhim. Detalning butun sirti bo'ylab har doim tekis issiqlik olib tashlash uchun to'g'ri kanallar orqali sovutuvchi suyuqlikni to'g'ri haroratda oqizish ahamiyatli farq yaratadi. Oddiy to'g'ri teshilgan teshiklarga qaraganda, komponent shakliga mos keladigan murakkab sovutish kanallari hamma maydonga yetib boradi va samaradorligi ancha yuqori. Shakllantiruvchi shablon haroratini sozlash, ushlab turish bosimini o'zgartirish hamda ishlatayotgan materialga qarab sovutish vaqtini kuzatish o'lchamlarni barqaror saqlashga katta yordam beradi. Ohyo shtatidagi bir plastmassa kompaniyasi sovutish tizimlarini yaxshilab, asbob-uskunalar yondashuvini qayta ishlab chiqqach, siljish muammolarini deyarli yarmiga kamaytirgan.

Namuna tadqiqoti: Balanslangan sovutish kanallari va simulatsiya vositalaridan foydalanib egilishni kamaytirish

Keng tarqoq qismlarda doimiy ravishda sodir bo'layotgan egilish muammosini hal etish uchun yirik uskuna ishlab chiqaruvchisi ulgurji miqdorda bekor qilinayotgan qismlar bilan bog'liq muammo oldiga chiqdi. Bu muammoni chuqurroq tahlil qilish ikkita asosiy omilni aniqlashga yordam berdi: noaniq sovutish namunalari va noddavlat shakldagi qismlar. Muammoni hal etish uchun muhandislar har bir komponentning aniq konturlarini takrorlovchi sovutish kanallarini o'rnatish orqali sovutish tizimini to'liq yangiladilar, bu esa sirt bo'ylab issiqlikni tekis tarqatishga yordam berdi. Shakl oqimi simulatsiyasini bajarish ishlab chiqarish jarayonida kuchlanish hosil bo'ladigan joylarni aniqlashga imkon berdi, shu sababli ulkanlar o'zgarildi va devor qalinligi sozlandi. Ushbu o'zgarishlar ishlab chiqarish jarayonidagi sifat nazoratini keskin yaxshiladi.

• Yaxshilangan sovutish sxemasi : Mos keladigan kanallar harorat farqini 30% ga kamaytirdi.
• Materialni sozlash : Kam qisqaruvchan, shishali polimerli materialga o'tildi.
• Jarayonni sozlash : Ushlab turish bosimining oshishi va sovutish vaqtining uzaytirilishi. Amalga oshirilgandan keyin, egilish 75% ga pasaydi, bu esa o'lchovlar jihatidan barqarorlikni sezilarli darajada yaxshilaydi. Bu misol simulyatsiya asosidagi dizayn hamda maqsadli jarayon o'zgarishlarining sifatdagi o'lchanarli yaxshilanishlarni ta'minlashini ko'rsatadi.

Payvand chiziqlari, oqish belgilari va sirt sifati muammolari

Murakkab shakllarda payvand chiziqlari qanday hosil bo'ladi va ular konstruksiyaviy mustahkamlikka qanday ta'sir qiladi

Payvand chiziqlari, plastmassaning suyuq holdagi turli qismlari formadagi yadro pinlari yoki kiritmalar atrofida harakatlanganidan keyin bir-biriga uchrashganda vujudga keladi. Odatda bunday uchrashish nuqtalari to'g'ri bog'lanmaydi, natijada ko'z tashlamaydigan chiziqlar paydo bo'ladi va yakuniy mahsulotda mustahkamligi pasaygan joylar hosil bo'ladi. Buning ilmiy asosi? Bu interfeyslarda molekulyar zanjirlar butunlay aralashish imkoniyatiga ega bo'lmaydi va bu oddiy plastikka nisbatan mustahkamlikni 80% gacha kamaytirishi mumkin. Biz ham o'z sinovlarimizda buni kuzatdik. Ko'p darvozali formalar yoki juda murakkab dizaynlar bilan ishlaydigan ishlab chiqaruvchilar uchun bu katta muammo hisoblanadi. Darvozalar soni ko'paygani sari plastik hamma narsa to'liq birlashishidan oldin tez sovib qoladigan joylar ham ko'payadi. Shu sababli ham ko'plab korxonalarda shu muammolarni kamaytirish maqsadida forma dizaynini takomillashtirish uchun qo'shimcha vaqt sarflaydilar.

Suyuqlangan harorat va quyish tezligini optimallashtirish orqali birlashishni yaxshilash

Kuchliroq payvand chiziqlarini olish ikkita asosiy omilni sozlashdan boshlanadi: suyuq xolatdagi temperaturani va materialni shaklga qanchalik tez kirgizishni. Ishlab chiqaruvchilar suyuq xolatdagi temperaturani taxminan 10 dan 15 gradus Celsiygacha oshirganda, bu haqiqatan ham polimer zanjirlariga ko'proq harakatlanish imkoniyatini beradi. Bu harakat ularning formaga so'rilayotgan paytida turli qismlarning uchrash nuqtasida yaxshiroq aralashishiga yordam beradi. Shu bilan bir vaqtda, material juda tez sovib ketmasligi uchun doimiy ravishda yuqori so'rish tezligini saqlash ham muhim. O'tgan yili "Polymer Engineering" nashr etilgan so'nggi tadqiqotlarga ko'ra, ushbu sozlamalarni birgalikda amalga oshirish payvand chizig'i mustahkamligini 40% dan 60% gacha oshirishi mumkin. Sifat bilan bog'liq muammolar bilan kurashayotgan ishlab chiqarish guruhlari uchun ushbu yondashuv katta jihozlarini almashtirish talab qilmasdan tashqi ko'rinish hamda strukturaviy butunlik uchun haqiqiy foyda keltiradi.

Nozul va darvoza dizaynidan foydalanib oqim chiziqlari hamda darvoza izlarini kamaytirish

Suyuq material shaffof o'tish jarayonida juda tez kirganda yoki birdan sovib qolganda, odatda darvozalarda boshlanadigan «oqim chiziqlari» deb ataladigan ushbu polosali namoyonchiliklar paydo bo'ladi. Material silliq oqmayotganda muammo yanada yomonlashadi. Konusimon nozzllar esa suyuq holatdagi material haroratini jarayon davomida barqaror saqlashda yanada yaxshi ishlaydi. Shuningdek, shamol va yorliq darvozalarga o'tish ham katta farqni anglatadi, chunki ular vortik oqim o'rniga silliqroq oqim hosil qiladi. Ko'plab ishlab chiqaruvchilar duch keladigan yana bir muammo — bu qoldiq izlar. Bu detallar shakldan ajratilgandan keyin qolgan maydona izlardir. Lekin hozirda mavjud echimlar ham bor. Teskari konusli va issiqlik darvozalari bunday keraksiz chiqintilarni sezilarli darajada kamaytiradi va mahsulotlarga umuman olganda ancha toza tashqi ko'rinish beradi. Asosan Ohioga joylashgan plastmassa kompaniyasi nozzllarini ham, darvoza tizimlarini ham yangilaganidan so'ng oqim chiziqlari bilan bog'liq muammolar 70% ga yaqin kamaygan. Ushbu o'zgarishlarni kiritishdan oldin ular sifat bilan bog'liq muammolar bilan bir necha oy davomida kurashishgan.

Issiqlikli tarmoq tizimlari va shakldagi oqishni tahlil qilish dasturiy ta'minotidagi yangiliklar

Zamonaviy issiqlikli tarmoq tizimlari ishlab chiqarish davrlari davomida suyuq materialning barqarorligini saqlash uchun tez reaksiya beruvchi isitgichlar bilan birga aniq zonalarda haroratni boshqarish imkoniyatiga ega. Bu materialda so'nggi maydonlar yoki sovuq nuqtalar hosil bo'lish kabi muammolarni oldini oladi. Atrof-muhitdagi bosim pasayishi, aralashish joylari va taxminan 90% aniqlikda qanday nuqsonlar vujudga kelishi mumkinligini bashorat qila oladigan shakldagi oqishni tahlil qilish dasturiy ta'minoti bilan birlashtirilganda, ishlab chiqaruvchilar hali gina tushliklar ishlab chiqarishni boshlamasdan avval muammolarni hal etish imkoniyatiga ega bo'ladi. 2024-yilda Manufacturing Technology Insights tomonidan e'lon qilingan so'nggi sanoat hisobotlariga ko'ra, ushbu ilg'or issiqlikli tarmoq tizimlarini simulatsiya texnologiyasi bilan birgalikda qo'llagan korxonalarda eski usullardan foydalangan korxonalarga nisbatan taxminan 65% kamroq sirt nuqsonlari kuzatilmoqda.

Inektsion quyma mashinalaridagi chetka, pufaklar va boshqa oddiy nuqsonlar

Flaster paytida quvvatning notekisligi, shakldagi iste'mol va gaz chiqarish muammolari

Flast paytida suyuq plastmassa shaklning ikki qismi orasidan chiqa boshlaydi va aynan shu joyda ingichka qo'shimcha material qoldiradi. Bunga bir nechta sabab bo'lishi mumkin. Avvalo, agar mahkamlash kuchi yetarlicha kuchli bo'lmasa, ishlab chiqarish jarayonida shakl etarlicha mahkam ushlanmaydi. Shuningdek, ko'p foydalanilgan shakllar vaqt o'tishi bilan eskirib, plastmassaning chiqib ketishiga imkon beradigan maydona teshiklar hosil qiladi. Bundan tashqari, gazni chiqarish tizimi to'g'ri ishlamasa, ba'zi joylarda siqilgan gazlar to'planadi. In'eksiya bosimi juda yuqori bo'lganda yoki suyuqlangan massaning harorati me'yorida yuqori darajada sozlanganida vaziyat yanada yomonlashadi. Bu muammolar ayniqsa eski uskunalarda yoki murakkabroq ko'p o'rali shakllar bilan ishlaganda aniqroq namoyon bo'ladi.

Buzg'un va pufakchalarni aralashmalarini quritish hamda jarayonni boshqarish orqali bartaraf etish

Pufaklar va pufakchalar materialni yuborish jarayonida havo ushlab qolinsa yoki namlik bug'ga aylanganda paydo bo'ladi. Bu muammolarni oldini olish uchun smolyani to'g'ri quritish juda muhim. Ko'pchilik ishlab chiqaruvchilar namlik miqdori 0,02% dan kamroq bo'lguncha taxminan 80 dan 90 gradusgacha bo'lgan haroratda ikki to'rt soat davomida materiallarni quritadi. Bu muammoni nazorat qilishga yordam beradigan bir nechta narsalar mavjud. Birinchidan, materialni yuborish tezligini sozlash ichiga havo ushlanib qolishining kamayishiga yordam beradi. Ikkinchidan, to'g'ri ventilyatsiya ham muhim, odatda 0,02 dan 0,04 millimetrgacha chuqurlik yetarli bo'ladi. Va nihoyat, suyuq holatdagi haroratni barqaror saqlash gazlarning pufak hosil qilish o'rniga chiqib ketish imkoniyatini ta'minlaydi, shunday qilib namlikning barqarorligi saqlanadi.

Kamchiliklarni kamaytirish uchun oldini oluvchi texnik xizmat ko'rsatish va haqiqiy vaqtda kuzatish

Yaxshi oldindan ta'minlash xizmati nuqsonlarni kamaytiradi, chunki u doim mahkamlagich kuchlarini tekshirib turadi, shakldagi qismlarga zarar yetkazilishini ko'rib chiqadi va shamollatgichlarning tozaligini saqlashni ta'minlaydi. Yangi jihozlar bosim o'zgarishlarini kuzatadigan, tsikllar davomida harorat qanday o'zgarishini kuzatib boradigan va umumiy barqarorlikni nazorat qiladigan monitoring tizimlari bilan keladi, shunda muammolar katta muammolarga aylanishidan oldin aniqlanadi. Ushbu monitoring tizimlari eskirgan shablonlar, materiallarning noaniqlik bilan kiriishi yoki jarayonlar me'yoriy talablardan chetga chiqish kabi nosozliklarni aniqlaganda operatorlar tezda interventsiya qilishlari mumkin. Bu muammolarni erta bartaraf etish savdosi binozlarda ortib qolishiga hamda ishlab chiqarish jadvalini butunlay buzib tashlovchi kutulmagan to'xtovlarga sabab bo'lmaydi.

Ishlatilgan hollarga misol: Zhangjiagang Kpro Machine Co Ltd da flash (chidali) va qatlama hosil bo'lishning nazorati

Zhangjiagang Kpro Machine kompaniyasi ishlab chiqarish liniyasida yonib ketish va qatlamdan ajralish bilan bog'liq jiddiy muammolar bilan duch keldi. Ular ishlab chiqarilayotgan mahsulotlarning taxminan 12% ini chiqindi sifatida qoldirishga va shablonlarga doimiy zarar yetkazishga olib keldi. Muammoni hal etish uchun ular ishlab chiqarish jarayonida maxkinalarning siqish kuchi monitoringi uchun yaxshiroq tizimlardan foydalanishni boshladilar. Shuningdek, ular smolalarni avtomatik quritishni joriy etdilar hamda barcha shablonlari bo'ylab ventilyatsiya tizimini to'liq qayta ishlashdi. Taxminan olti oydan keyin chiqindilar miqdori sezilarli darajada kamayib, 2,5% dan kam darajaga tushdi. Shu bilan birga, uskunalarning umumiy samaradorligi taxminan 20% ga oshdi, chunki mexanizmlarning ishdan chiqish hollari ancha kamaydi va texnik xizmat ko'rsatish endi muammo emas.